真空成型的抽氣孔設計是模具設計的關鍵。抽氣孔的位置應位于片材最后貼膜的地方，如凹模成型時的底部四周及有凹陷的地方，凸模成型時的凸模的底部四周等，具體情況要視成型注塑加工件的形狀和大小而定。對于小型塑件、抽氣孔的間距可在20-30mm之間選取，而對大型塑件則應適當增加抽氣孔的間距。
 
采用真空成型的塑件形狀不應有過多的凸起和深的溝槽，否則將難以成型或造成該處塑件太薄而影響強度。塑料在處于高彈態(tài)時進行抽真空成型、成型壓力較小，因此收縮率較大，所以很難得到較高的尺寸精度。塑件深度與寬度之比稱為引申比，引申比在很大程度上反映了塑件成型的難易程度，即引申比越大，成型越困難。
 
影響塑件尺寸精度的因素較多，除了型腔的尺寸精度、成型方法外，還與成型溫度、模具溫度和塑件原料的品種等有關，因此要預先較精確的確定收縮率是困難的。如果生產(chǎn)的批量較大、尺寸的精度要求又較高，最好先用石膏模型做抽真空成型的工藝試驗，測出其收縮率，并以作為計算模具型腔的依據(jù)。
 
引申比過大會使最小壁厚處變得非常薄，這是應選較厚的塑料片材來成型，否則會出現(xiàn)局部皺裂。引申比還和塑料片材的品種有關，成型方法對引申比也有很大影響。一般采用的引申比為0.5-1，最大也不應超過1.5。由于塑件在角落處容易發(fā)生壁變薄及應力集中現(xiàn)象，所以應以圓角過渡，并且圓弧半徑應盡可能大，但圓角半徑最小不應小于片材的厚度。
 
真空成型塑件與其他成型塑件一樣也需要脫模斜度，不過真空成型的脫模斜度應略大一些，一般為1°-4°，斜度大不僅脫模容易，而且也使壁厚不均勻的狀況得到改善。為了把塑料片材夾持到模具上，片材應在所有方向上留有余量。設計真空成型的模具要考慮的問題是，合理的選擇真空成型的方法與設備，確定模具的形狀與尺寸以及根據(jù)塑料的成型性能和生產(chǎn)批量選擇合適的模具材料。
 
對于采用普通抽真空方法成型困難且要求壁厚比較均勻的深型腔注塑加工件，可以采用延伸抽真空成型。延伸抽真空成型是指在片材加熱后的成型過程中使其先延伸，然后再成型。延伸方法有凸模延伸法、柱塞延伸法和壓縮空氣延伸法。真空成型對于塑件的幾何形狀、尺寸精度、引申比等都有具體的工藝要求。
 
模具的結構設計包括型腔尺寸的缺點、抽氣孔的位置與大小、型腔的表面粗糙度、邊緣密封結構及加熱、冷卻等。真空成型的型腔尺寸要考慮塑料的收縮率，其計算方法與注塑模腔計算方法相同。真空成型塑件的收縮量，大約50%是塑件從模具中取出時產(chǎn)生的，25%是脫模后在室溫下1h內產(chǎn)生的，其余的25%是在以后8-24h內產(chǎn)生的。另外，用凹模成型的塑件壁用凸模成型而定塑件收縮量要大25%-50%。
 
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